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1.種類分為：雙盤90°彎管、雙盤45°彎管、雙盤22.5°彎管、雙盤11.25彎管。
2.雙盤90°彎頭的外噴鋅，整條管材外表面作噴鋅處理，噴鋅量大于130克/。漆，在管材外表面作噴鋅處理的基礎上再噴漆，漆厚度大于70um，采用高氯化樹脂漆。
3.內襯，管材內表面涂覆水泥沙漿襯里，采用水洗沙、高抗硫水泥為原料。
4.接口用密封膠圈，所采用的材料為耐疲勞強度的橡膠。
雙盤彎頭生產中的注意事項跟缺陷原因分析(一)、雙盤彎頭生產中的注意事項
(1)雙盤彎頭原鐵水中的硫含量和其他微量元素不應過高。如果原鐵水中硫等微量元素含量過高，需要多的球化劑或稀土含量較高的球化劑，這增加了球化劑的成本。另外，過多的球化劑會造成多的夾渣，不利于鑄件質量的穩定。稀土含量過高，容易在大斷面鑄件上產生碎石墨。
(2)雙盤彎頭球化處理的穩定性。球化工藝是雙盤彎頭生產中的關鍵工藝。只有球化工藝穩定，鑄件質量才能穩定。根據不同的產品和鐵水含硫量，需要加入多少球化劑和孕育劑。作業指導書要寫好，嚴格執行。
(3)避免長時間等待。球化孕育后應立即澆注。隨著時間的推移，殘余鎂會燃盡，孕育效果降低。
(4)避免過量殘留鎂含量。較高的殘余鎂含量會增加鑄件的收縮傾向。對于一般雙盤彎頭，殘余鎂含量應控制0.035%~0.045%，對于高鎳雙盤彎頭，殘余鎂含量應控制在0.06%~0.07%。
(5)對要求較高的鑄件使用較好的孕育劑。風電零件和要求的高鐵零件應選用孕育效果強的流動孕育劑(如專Ultraseed/Ce)。其特點是可以顯著增加石墨球的數量，石墨球呈圓形。
(二)、雙盤彎頭橢圓缺陷原因分析
1鐵水成分不穩定、Mn含量波動較大
在水冷金屬型離心球墨管生產的過程中，要求高爐鐵水中的斌Mn)不高于0.4%，對下限沒有要求，但是在實際的生產中，生產大口徑的雙盤彎頭，Mn含量過低，在退火過程中，珠光體過多，當雙盤彎頭退火后的珠光體低于10%，延伸率高于15%時，管子橢圓度明顯增加，造成后續生產困難，精整校圓，和襯水泥內襯質量均有不同程度降低。在高爐的生產實踐中，高爐鐵水的、(Mn)主要受礦石成分影響，高爐的可控度不高。高爐由于沒有固定的礦源，礦的成分波動較大，因此，整個鐵水的、(Mn)從0.2%~0.4%之間波動，對車間橢圓的控制和退火的控制造成一定的影響。
2壁厚不均勻、退火之后應力不均勻
雙盤彎頭的壁厚不均勻，在水冷金屬型澆注的過程中，由于離心力和水的激冷作用，鐵水快速凝固，雙盤彎頭的鑄態組織中存在大量的珠光體和自由滲碳體，雙盤彎頭不僅力學性能較低，并且難以切削加工。對雙盤彎頭進行退火處理能夠提高雙盤彎頭的塑性和韌性，改變切削加工性，內應力。為了獲得高塑性的鐵素體組織及改變切削加工性能，鑄造應力，就進行退火，使其中的滲碳體和珠光體得到。
但是在退火的過程中，由于軸向壁厚不均勻，在應力釋放的過程中，造成管子橢圓，對后續的精整生產和內襯水泥造成較大的影響。
3管模安裝精度差、托輪損壞
在正常的生產過程中，由于工人操作不當，中心環的徑跳超標，班中管模的徑跳超標，控制不到位，不穩定，也是造成水冷金屬型雙盤彎頭橢圓的一大原因。
在生產過程中，隨著不斷的磨損，經常出現由于托輪損壞和托輪質量差造成管子橢圓。
4退火溫度過高
為了保證管子退火合格，退火爐在溫度控制上盡量走上限，在實際的生產中，由于我公司的退火爐爐后不是連續鏈式輸送，管子出爐溫度過高，在退火爐軌道上，由于管子口徑比較大，在管子本身的重力作用下，發生管子下垂，橢圓的現象，這種現象在生產DN1000，DN1200兩種規格時比較明顯，在出爐溫度高于650℃時，出現管子橢圓的情況比較多。
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