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電機殼體端蓋常見的缺陷有11種：裂紋、堆積、波浪、毛發(fā)、變形、毛刺、材料缺乏、尺寸不匹配、凹坑、包裝和破碎。
這些是常見的電機殼體端蓋缺陷，這些是有缺陷的或有缺陷的產(chǎn)品。鑒于上述缺陷，我們需要在產(chǎn)品出廠前及時對相關產(chǎn)品進行質(zhì)量檢驗，以確定產(chǎn)品質(zhì)量良好，發(fā)揮其主要作用。對于想要批發(fā)的客戶，我們可以參考這些方面在實際批發(fā)中，作為判斷電機殼體端蓋質(zhì)量的重要標準，也是批發(fā)決策的重要前提。
電機殼體端蓋主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使電機殼體端蓋沿相應輪廓線從板料上分離，同時確定分離斷面的質(zhì)量要求。
電機殼體端蓋加工，生產(chǎn)制造，使用方便，容易保持相關化和自動化技術。這由于五金模具和電機殼體端蓋機床是取決于深層加工。
1、數(shù)控折彎：
一般情況下，機床鈑金加工中的折彎需要保持材料底部中間厚度不變，而使其圓角逐漸變薄，此時靠近凸緣的位置便會變厚。而折彎即2D平板件向3D零件的過渡環(huán)節(jié)，具體是借助折彎機對金屬板料施加相應的壓力，使其由彈性變形轉化為塑性變形，此時板料會先自由彎曲，后在壓力的作用下，彎曲力臂、曲率半徑會不斷變小直至形成V形彎曲，其中折床模具、折床是主要工具，并對板材厚度、折彎方向、尺寸、角度等加以嚴格控制。
2、數(shù)控編程下料：
電機殼端蓋根據(jù)不同的要求選擇不同的下料方式，其中有激光切割下料、數(shù)控等離子切割下料、剪板機下料等不同方式。現(xiàn)在隨著激光技術的普遍應用，鈑金加工目前主流采用激光切割機下料，其有切割、成本還行、編程快、異形件易切割、無需二次處理等優(yōu)點。激光切割機按切割幅面可分為3015、4020、6020等，也有特別切割幅面的，如4015、6025、8025等；按照激光器功率可分為500W、1000W、2000W、4000W、6000W，現(xiàn)在較不錯有15000W。
3、鋼架與防護罩結合：
在鈑金設計中，我們通常是在床身上設計安裝孔，并使用8mm以上的內(nèi)六角螺絲進行固定，用截面積至少為40mm×40mm的方管設計成框架，采用“上掛下索”的形式把機床防護罩安裝在鋼架上，既可以確定性，又可以方便拆卸、運輸。
4、安裝打包：
安裝即遵循相應的要求和方式，將若干個組件或零件組合在一起，使之成為一個料品整體，由于其是鈑金加工的然后一個流程，若因有所損壞而無法使用，只能進行返工，因此應做好料件保護工作。
5、通用性鈑金件了：
在編程階段會產(chǎn)生很多邊料，為了提升板料使用率，可以將一些增加筋或玻璃壓條等通用件編到待加工程序里面，不僅提升切割機的使用率，還能消耗邊料，減低料損。
6、鈑金加工流程的闡述：
汽車馬達端蓋鈑金加工流程主要包含數(shù)控編程下料、折彎、壓鉚、焊接、噴涂、包裝等過程。
7、焊接噴涂：
完成下料、折彎等加工環(huán)節(jié)后，應對零件進行組焊加工，以此提升零件強度，常見的焊接方法有點焊、CO2氣體保護焊等，但要嚴格控制焊接變形，且針對機床防護罩、激光防護罩等產(chǎn)品，應充足對其焊條材料、焊縫要求、工件厚度等進行考慮，并選擇適當?shù)暮附与娫春碗娏鳎悦庥绊懏a(chǎn)品焊接質(zhì)量和速率。在此基礎上，經(jīng)表面加工可完成鈑金成形，其中烤漆、電鍍鋅、靜電吸附等是常見的表面處理方法。
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