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1、在確定裝配要求的前提下，應允許不銹鋼拉伸殼體側壁有斜度；
2、需多次拉深的零件，在確定表面質量前提下，應允許內、外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡；
3、不銹鋼拉伸殼體形狀應盡量簡單、對稱，盡可能一次拉深成形；
4、不銹鋼拉伸殼體的底與壁、凸緣與壁、矩形件四角的圓角半徑要適當；
5、不銹鋼拉伸殼體的尺寸標注，應注明確定外形尺寸，還是內形尺寸，不能同時標注內外形尺寸；
6、不銹鋼拉伸殼體的底或凸緣上的孔邊到側壁的距離要適當；
拉裂，這個是拉伸過程中常常碰到的問題。當筒壁處所受的拉應力超過了資料的強度限度時，產品會拉裂，裂口一般出現在凸模圓角稍上一點的筒壁處。
影響產品拉裂的要素有：資料的拉伸功能，資料的直徑和厚度，拉伸系數，凹凸模的圓角半徑，壓邊力，沖突系數等。凹凸模的圓角半徑太小，太尖，會簡單把產品拉裂，一般用的修模辦法便是想辦法把圓角加大，把圓角處搞光滑一點，拋亮一點，真實不行了在生產的時分加油打也能夠，特別是拉伸用油，有作用。
汽車馬達殼體模具的時分，能夠在客戶產品要求答應的情況下，盡量把圓角加大，不要搞得太尖了，有些規劃不太懂，規劃出來的拉伸模具，試模的時分開裂的很厲害。拉伸時，采用需要的光滑，有利于拉伸工藝的順利進行，筒壁減薄得改進。但有需要留意，光滑劑只能涂在凹模的作業外表，而在凸模和資料觸摸的面千萬不要光滑，由于凸模與毛胚外表間是歸于有利沖突，它能夠避免資料滑動、拉裂以及變薄。
沖壓加工生產速率還不錯且操作方便，易于實現機械化與自動化，這都是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能一個沖件。
在沖壓過程中，工件外表板面只與壓力液體接觸，加壓過程較平緩，因此不銹鋼拉伸殼體成形變化均勻，可獲得勻稱的壓力分布，并能獲得者好得多的平滑外表面；關鍵還能縮短加工時間，實現批量生產。
一般不銹鋼殼體的板料沖壓僅能成形等壁厚的零件，用變薄拉伸的方法多能獲得厚底薄壁零件，沖壓成形局限性限制了其應用范圍。而在汽車零件生產中常遇到一些薄壁但卻不等厚的零件，用單一的沖壓與冷鍛相結合的復合塑性成形方法加以成形，顯得很容易，因此，用沖壓與冷鍛相結合的方法就能擴展板料加工范圍。
其方法是先用沖壓方法預成形，再用冷鍛方法終成形。用沖壓冷鍛復合塑性成形，其優點為：一是原材料容易廉價采購，可以降低生產成本；二是降低單一冷鍛所需的大成形力，有利于提升模具壽命。
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