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液壓系統智能控制應用及工作原理特征【一】、液壓系統智能控制系統應用
隨著工業化生產時代到來，機械設備在各個行業生產中得到普及應用，充分體現了機電自動化系統功能優點。針對液壓系統控制出現的壓力損失，除了對內部結構實施改造升級外，還要考慮外在操控系統因素，設計智能化控制模式是不可缺少的。利用數據自動化控制、人工推理分析、信號傳輸調度等，可以對液壓系統實施智能化控制。
(1)數據控制。傳統液壓系統僅設定了某個數據庫為中心，忽略了其它數據資源調配使用要求，降低了控制系統數據信息處理效率。節能控制系統采用知識庫模式，其涉及到數據庫、規則庫等兩大模塊，前者是根據控制系統要求執行模糊數據處理，或者是利用信號語言對原始數據進行控制；通過知識庫系統提高了節能控制的可利用性。
(2)人工推理。人工智能需要不同的推理過程，才能獲得與液壓系統相配套的數據結果，說節能控制系統的應用效果。節能控制系統仿真設計中，多數采用模糊概念為主控中心思想，按照模糊邏輯及模糊理論執行推到方案，由推理機完成對應的數據處理要求，從而掌握了節能控制信號動態，為實際控制提供真實的指導依據。
(3)傳輸端口。數字接口是液壓信號傳輸，設計節能控制器也要考慮接口功能狀態，與節能控制系統相配套才能實現數據一體化控制。節能化改造中，可對理論分析中獲得的模糊值進行轉換，利用數字接口作出了進一步分析，獲得與節能控制器相配套的數據信號作為主控對象，為液壓系統節能控制改造提供技術支持。
壓力損失是液壓系統長期運行不可避免的問題，也是工業化生產速度加快的必然結果，嚴重影響了液壓提升的綜合功能系數。壓力損失不僅增加了設備工作荷載，也容易因摩擦系數超標而引發設備故障，阻礙了工業化生產流程有序進行。根據液壓系統壓力損失成因及主要分類，要及時擬定切實可行的結構改造方案，從液壓泵、液壓閥、執行器、液壓油等方面擬定升級對策，綜合維護液壓系統的應用功能。
【二】、移動式液壓頂升系統的工作原理
液壓泵站的電動機通過液壓油泵為整個液壓頂升系統提供動力。當手柄位于升降位置時，液壓控制閥控制液壓頂升單元的雙作用油缸的伸縮，從而帶動起重梁及重物一同升降；當手柄位于行走位置時，液壓控制閥控制位于液壓頂升單元底座內的液壓馬達的轉向，液壓馬達通過鏈條驅動底座上的車輪，從而實現液壓頂升裝置系統在導軌上來回行走。
液壓頂升系統是液壓知識與起重知識相結合的產物，從而使、方便的移動、定位和操控重型負載及龐大物體成為可能。以SBL1100液壓頂升系統為例，整個系統由4個頂升單元、2個液壓泵站、導軌、橫梁、吊鉤和無線控制器組成，其較大提升高度為12米，較大起重能力為1100噸。
起重能力：
一：每個單元起重能力為267噸，整個系統（4個頂升單元）起重能力為：267*4=1068噸（在7.3米高）
二級：每個單元起重能力為172噸，整個系統（4個頂升單元）起重能力為：172*4=688噸（在10米高）
第三級：每個單元起重能力為96噸，整個系統（4個頂升單元）起重能力為：96*4=384噸（在12米高）
操作速度：
起重速度：上升/下降0～10米/小時，連續可調
行走速度：水平行走0～30米/小時，連續可調
一般1臺液壓頂升裝置控制2個液壓頂升單元（也有部分產品1臺液壓泵站控制4個液壓頂升單元），2臺液壓泵站從油路上是各自單獨的，控制上可同時并有相對關系的控制，使其兩側的4支液壓頂升單元同步升降。液壓系統中對兩側液壓頂升單元的液壓缸分別由2個比例換向閥單獨進行控制，可分別或同時控制兩側液壓缸伸縮，使每側2支液壓缸靠剛性同步控制，兩側液壓缸由液壓比例流量控制兩側支腿伸縮同步。為了保證頂升，在液壓缸無桿腔出油口設置液控單向閥，使液壓缸在頂升重物時保壓。在每側無桿腔總油路中設置平衡閥，使無桿腔回油時保持有背壓的作用。液壓系統采用比例流量閥控制，是在2支液壓缸中有1支配有位移傳感器，檢測兩側支腿的位移信號，通過流量—位移—電反饋的控制方式，經比例流量閥開啟信號，形成1個閉環控制功能，使兩側液壓缸活塞桿進出給定的位移量，保證兩側支腿伸縮同步，控制準確敏捷。
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