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酮苯脫蠟的工藝原理同正反序關鍵操作參數及產品對比{一}、溶劑脫蠟設備裝置的工藝原理
將丁酮一甲 苯二元溶劑與原料混合并降溫，隨著溫度的下降，蠟在混合溶液中的溶解度也下降，較終蠟達到過飽和狀態結晶析出，通過過濾達到蠟、油固、液兩相分離的過程。溶劑在系統中除起選擇性溶解作用外，還起降低油液豁度，為結晶形成和過濾分離創造有利條件的作用，其中丁酮為極性溶劑，具有很好的選擇性，酮苯脫蠟設備廠在低溫下對蠟不溶解，對油有一定的溶解能力，甲 苯為非極性溶劑，具有很好的溶解能力，但選擇性差。丁酮和甲 苯在混合溶劑中的比例不同而表現出不同的性質，在脫蠟脫油過程中，根據生產工藝要求和原料的不同，調整選用不同的丁酮、甲 苯比例。
溶劑脫蠟設備裝置為冷點稀釋脫蠟方式，主要是利用溶解度隨溫度的變化，物料在降溫過程中逐步加入稀釋溶劑，原料中的結晶析出的蠟在過濾機中與油進行分離。
溶劑脫油過程是將低溫的固態含油蠟液升溫，使熔點較低的蠟組分和高凝點的油組分從蠟中溶出，通過過濾分離出液相，從而達到脫油的目的。
30萬t/a溶劑脫蠟設備裝置生產流程采用先溶劑脫蠟設備油后糠醛精制工藝，裝置由結晶、過濾、真空密閉、冷凍、溶劑回收五個系統組成，裝置脫蠟脫油溶劑采用丁酮、甲 苯二元溶劑。
30萬t/a溶劑脫蠟設備以常減壓蒸餾裝置減三線蠟油為原料，由于裝置產品方案的調整，原設計兩種產品的裝置轉為只生產一種產品，產品為54#或56#石蠟。因為不生產基礎油，裝置整體效益下降，而企業的創效要求一直在提高，企業生產的產品根據市場變化，隨時進行調整，對裝置運行也提出了很高的要求。為了提高裝置的創效和生存能力，需要裝置保持較高的機動性，對裝置加深研究，提高增效降耗能力。30萬t/a溶劑脫蠟設備裝置在實際生產中遇到了同類問題，需要考慮如何充分利用資源、挖掘裝置潛能，降低成本，提高企業效益。
通過對30萬t/a溶劑脫蠟設備裝置加工的蒸餾裝置減三線蠟油石蠟潛含量分析，結果為41%~45%，而實際生產中的蠟收率只能達到37.6%，與蠟的潛含量存在一定的差值，說明石蠟沒有被完全分離出來，也就是蠟收率提高還有一定空間。所以把提高蠟收率作為一個技術攻關目標。
{二}、正反序關鍵操作參數及產品對比
1.操作條件
因為溶劑脫蠟設備廠裝置工藝流程、設備特性和性能、原料差別甚大，操作條件與產品的對應關系在不同裝置間不具很好的重復性，但結晶工序內的關鍵操作參數(如冷點溫度、一次溶劑比等)的設定是相差不大的。從正反序原料在同一套潤滑油溶劑脫蠟廠裝置的生產實踐看，結晶工序多數關鍵操作條件(濾機進料溫度、冷點溫度、一次溶劑比)基本相同，其主要區別是結晶工序內總的溶劑稀釋比：正序工藝要明顯大于反序工藝。主要原因是正序工藝因含潤滑油組分的比例升高，溶劑比相應增大。從優化操作角度而言，盡量減少一次、二次溶劑比，可提供很好的結晶環境，因此正序工藝所需提高的溶劑比往往靠增加三次溶劑比來實現。一般而言，非理想組分越多，溶劑比上升幅度越大。
2.操作性能
(1)由于正序工藝脫除了原油降凝劑等非理想組分，反序時常見的脫蠟油凝點回升(俗稱“倒梯度”)現象消失，使正序脫蠟溫差穩定，原料冷凍容易掌控，很有利于產品質量穩定和操作條件優化。
(2)正序工藝脫除了膠質、瀝青質等非理想組分，使得結晶工序影響因素大幅減少，工況很穩定，有利于把控蠟結晶環節，使后道工序—過濾的操作穩定，平均濾速很快。雖然裝置能耗隨溶劑比增大而略有上升，但因冷凍溫度穩定，可以降低冷凍的富余度來節約電能，總體上正反序工藝溶劑脫蠟設備廠能耗相近。
(3)若異常帶入原料的上游溶劑偏多，會引起溶劑脫蠟設備廠溶劑回收系統的腐蝕(例如糠酸的腐蝕)。
東光縣天誠機械廠(http://www.dgtczlj.com)從事石蠟成型機、溶劑脫蠟、全自動石蠟成型機產品銷售國內50多家大中型石油化工企業。多年來在石化機械方面具有較高的聲譽。熱忱歡迎各界朋友惠顧本廠，攜手合作！