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影響溶劑脫蠟設備結晶系統因素分析與生產操作調整及存在問題及調整概況{一}、影響結晶系統因素分析與生產操作調整
酮苯脫蠟設備廠裝置雖然由五個系統組成，但操作原理也和其它石油化工裝置一樣，整個操作過程也是在不斷建認“物料平衡量”和“熱量平衡”中進行。在脫蠟裝置上，總是希望在保證產品質量的基礎上達到高處理量、高收率和低能耗，整個生產過程結晶系統是關鍵，影響蠟結晶的因素很多，但是其過程的實質可以歸納為以下幾點：
(1)原料性質
原料性質的變化對溶劑脫蠟設備廠有很大影響，其中原料輕重、蠟含量多少、餾程變化對操作都有不同程度的影響。不同地區的原油操作條件不同，如含蠟量高的原油需要大稀釋比，氨壓機負荷大，裝置電耗高，回收系統蒸汽用量大，裝置能耗高，但過濾容易；原料蠟含量低則剛好相反，溶劑配比低，冷凍、回收系統都低于前者，蠟和油的收率也會相應變化。
膠質含量多少改變蠟結晶狀態，少量膠質會改變蠟結晶，很易于過濾；但過多的膠質，蠟結晶會由片狀變變成針狀，難于過濾，影響蠟含油指標的控制。
酮苯對原料餾程要求不能太寬，餾程的2~97%餾出溫度應小于100℃，餾程變寬，蠟結晶狀態難于控制，直接景響過濾效果及產品質量。
由于過濾是在低溫下進行的，溫度在0℃以下，如果原料帶水，水會結冰，造成套管壓力升高，化套周期縮短，水結冰還會影響過濾系統，縮短過濾機溫洗周期，所以要控制酮苯脫蠟設備廠原料的含水量低下0.02%。
(2)溶劑中丁酮、甲 苯的比例
脫蠟過程中加入的溶劑為丁酮和甲 苯的比例是由原料性質、產品性質、產品收率、裝置操作條件等決定的。
為提高過濾速度，可適應增加混合溶劑中的丁酮含量，但丁酮比過大，由于丁酮沉析能力強，在脫蠟溫度下，使含蠟原料油中不該析出的組分也析出。呈粘稠的液體，過濾困難，目的產品收率降低，所以，為保證較高的產品收率及合適的操作條件，溶劑的配比至關重要。
{二}、裝置存在問題及調整概況
重質潤滑油溶劑脫蠟廠裝置由4個系統組成，即冷凍系統、結晶系統、真空過濾系統和溶劑回收系統。該裝置是“老三套”正序工藝生產重質潤滑油基礎油的裝置之一，主要處理減四線蠟油和殘渣潤滑油料(渣油經丙烷脫瀝青后的糠醛精制油)。裝置以丁酮和甲 苯為二元混合溶劑，利用混合溶劑對油和蠟具有不同的溶解度(對油溶解度大，對蠟溶解度小)的特性，溶劑脫蠟設備在低溫下使蠟在溶液中的溶解度降低而結晶析出，然后用機械過濾的方法使油和蠟分離，進而改變油品傾點。
該裝置加工殘渣潤滑油料時存在的主要問題是負荷受限，裝置能力未充分利用；其次是蠟膏含油偏高，較大含油量超過20%，造成脫蠟油收率偏低。為了提高裝置殘渣潤滑油料加工負荷，先確定了一個調整方向，就是提高脫蠟過濾機的過濾速度。通過觀察脫蠟過濾機發現濾布上附著的蠟餅形態異常，呈現黃色豁稠狀，蠟膏附著在濾布上無法脫離，嚴重時過濾機底槽液位過高發生溢流，迫使裝置降低加工量，同時溢流加劇蠟膏含油升高。
過濾過程是脫蠟工藝的關鍵環節之一，操作的好壞直接影響裝置加工量以及產品質量。其原理為：
在壓力差的作用下，懸浮液中的液體透過可滲性介質(蠟餅)，固體顆粒被介質所截留，從而實現液體和固體的分離。蠟餅具有一定的微孔，可以起到過濾的作用，濾液經蠟餅時會損失一部分動力。
調整前過濾機濾布表面蠟膏形態。
濾布上的蠟膏呈現豁稠狀，無法脫離，導致濾機效率下降，裝置加工負荷無法提高。通過分析發現，影響過濾速度的主要原因是蠟膏含油量高，在濾布表面形成的蠟餅較“濕”，蠟餅微孔比“干”的狀態時大幅度減小，造成過濾原料中的液體通過蠟餅層和濾布的阻力大幅增加，過濾動力快速下降，蠟晶體無法持續附著在濾布表面。
實際生產中主要表現為蠟餅薄且厚度不均勻，蠟餅無法從濾布脫離，過濾機底槽液位高甚至發生溢流，迫使降低加工量。
東光縣天誠機械廠(http://www.dgtczlj.com)從事石蠟成型機、溶劑脫蠟、全自動石蠟成型機產品銷售國內50多家大中型石油化工企業。多年來在石化機械方面具有較高的聲譽。熱忱歡迎各界朋友惠顧本廠，攜手合作！